УРОЖАЙНЫЙ ГОД

2011 год стал урожайным на инвестиционные проекты для экономики Урала. В конце года было заявлено о завершении или начале целого ряда проектов, реализация которых будет во многом определять развитие региона в обозримом будущем. Среди них – «Русский магний», «Прокатный комплекс» КУМЗа, новый хромитовый рудник, проект нового станкостроительного завода, объекты энергетики и многие другие.  

Новая эра КУМЗа  

1 декабря в отеле «Хаятт Ридженси» в Екатеринбурге состоялась торжественная церемония подписания контрактов о поставках оборудования между Каменск-Уральским металлургическим заводом (КУМЗ) и известными европейскими компаниями Danieli (Италия), Ebner (Австрия), и Georg (Германия). Они касаются проектирования и поставки металлургического оборудования для первой очереди нового комплекса холодной прокатки КУМЗа. Его общее проектирование ведет ОАО «Магнитогорский Гипромез», всего в реализацию проекта будет вложено 23 млрд рублей.

В ближайшие четыре года на промплощадке КУМЗа будет построен новый прокатный комплекс, первая очередь которого – цех холодного проката - будет введен в строй в 2013-14 гг. Производство авиационных плит и листов увеличится на 165 тыс т, а объем реализации продукции составит более 40 млрд рублей.

По своему технико-технологическому уровню, этот уникальный проект превосходит российские и европейские аналоги. Его реализация позволит обеспечить поставки качественно новых (по геометрии и номенклатуре) полуфабрикатов, увеличить долю российских изделий из самых современных алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов до уровня 20% от общего объема поставок алюминиевых полуфабрикатов для ведущих отечественных и зарубежных авиастроительных корпораций (Боинг, Эйрбас, Бомбардье и других).

Сегодня основными поставщиками плит и листов для авиации выступают европейские компании (в среднем, около 75% объемов поставок). На долю России приходится около 4%. Проект направлен на укрепление экономической безопасности страны. Финансирует проект уральское подразделение «Газпромбанка» совместно с западными банками и страховыми агентствами. Окупаемость проекта – семь лет.

Основными потребителями новой продукции станут предприятия авиастроения, космического и ракетостроительного комплексов, судостроения (в том числе, военного) и машиностроения (в том числе,  транспортного), строительной отрасли.

За последние годы КУМЗ уже освоил производство авиационных плит длиной до 15 м и шириной до 2,5 м и термически обработанных листов из алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов длиной до 6 м и шириной до 1,5 м. После строительства «Прокатного комплекса» завод будет выпускать плиты длиной до 30 м и шириной до 3,8 м, а также листы длиной до 12 м и шириной до 3,2 м. Таким образом, геометрические размеры увеличиваются практически вдвое, что дает возможность обеспечить строительство широкофюзеляжных самолетов.

За последние пять лет КУМЗ реализовал ряд важных высокоэффективных проектов. Построены: цех по термообработке авиационных плит, новый современный плавильно-литейный агрегат мощностью 60 тыс т алюминиевых сплавов в год. Модернизирован горизонтальный пресс усилием 120 МН с растяжной машиной, позволяющий прессовать панели для строительства вагонов из алюминиевых сплавов для поездов «Дезире». Введен в эксплуатацию целый ряд металлургических и термических агрегатов. Объем инвестиций за этот период составил более 5 млрд рублей. Практически вся прибыль завода, за исключением затрат на социальные нужды, направлялась на реализацию инвестиционных проектов.

Как сообщил на пресс-конференции по итогам церемонии подписания контрактов Владимир Скорняков, президент компании «Алюминиевая продукция» (управляющая компания КУМЗа), «наступает эра коренной модернизации КУМЗа». Российская ОАК увеличивает объемы производства, отечественное авиастроение, как отрасль, выходит из затяжного кризиса. Наша новая продукция как раз и рассчитана на применение в широкофюзеляжных лайнерах нового поколения.

Как отметил Джанпьетро Бенедетти, председатель совета директоров компании Danieli (Италия), уникальность стана КУМЗа определяют параметры валка - 2700 мм, на сегодня это самый большой стан в мире. На нем будут соблюдены все необходимые допуски, что обеспечит высокое качество готовой продукции. «Мы гордимся сотрудничеством с КУМЗом, куда мы поставим стан холодной прокатки с уникальными параметрами».

Роберт Эбнер, генеральный директор и собственник компании Ebner (Австрия), сообщил на церемонии, что компания Ebner поставит на КУМЗ десять печей для термообработки холоднокатаной полосы на финише техпроцесса. Компания поставляет оборудование для термообработки стали, алюминия и других цветных металлов. Ее сотрудничество с КУМЗом началось около 7 лет назад. Поставки техники на российский рынок Ebner ведет свыше 50 лет.

…Проект «Прокатный комплекс» - лишнее подтверждение возросшего уровня инвестиционной привлекательности Среднего Урала. По данным Валерия Турлаева, заместителя министра промышленности и науки Свердловской области, инвестиции в регион в 2010 году составили 220 млрд рублей, в 2011 году - на уровне 290 млрд рублей, а к 2015 году планируется выйти на уровень около 500 млрд рублей.  

Госкорпорация «Роснано» будет финансировать «Русский магний» 

Совет директоров «Роснано» одобрил участие госкорпорации в реализации проекта «Русский магний» в Асбесте. Проект строительства уникального завода становится реальностью. «Это проект российского масштаба, мы ждали его реализации семь лет, и вот, наконец, это свершилось!» - отметил мэр города Асбеста Владимир Суслопаров. По его мнению, уже в 2012 году в Асбесте начнется бум строительства жилья, деловой и социальной инфраструктуры. Город, наконец, сможет выйти из разряда монопрофильных. Проект прошел экологическую экспертизу, имеет замкнутый цикл производства, отходов практически не будет. Стоимость строительства завода оценивается в 16 млрд рублей, на реализацию первого этапа уйдет 2,5-3 года.

Как сообщил заместитель генерального директора ОАО «Русский магний» Максим Щелконогов, полностью подготовлен земельный участок площадью 75,5 гектара, пройден нулевой цикл. Расположение завода очень удачное – в 3 км от города Асбеста, к площадке проложены три асфальтированные дороги, в 4 км проходит федеральная железная дорога, недалеко размещена высоковольтная ЛЭП, а также газопровод высокого давления. Завод будет производить осажденный диоксид кремния с наноразмерной структурой и металлический магний на сумму 5 млрд рублей в год, налоговые отчисления в бюджеты всех уровней составят порядка 1,5-2 млрд рублей в год.

Осажденный диоксид кремния используется для производства автопокрышек и резиновых изделий, клея, бумаги, а также в медицине и косметологии. Магний уже широко используется в авиапроме и автопроме, инструментальном производстве и двигателестроении. По словам М.Щелконогова, «мы уже четвертый год готовим специалистов для будущего завода в Московском государственном университете тонких технических технологий, ежегодно по 10 человек поступают бесплатно в этот ВУЗ, с нами готовы работать и другие учебные заведения». Остается добавить, что до последнего времени основными акционерами проекта были правительство Свердловской области, комбинат «Урал-Асбест» и швейцарская компания «Minmet Financing Company». Именно она вела инвестирование подготовки площадки. В разработку проекта и экспериментально-исследовательскую работу она вложила $50 млн. 

Второе рождение Алапаевского завода. 

После семилетнего простоя 29 ноября торжественно запущена домна на Алапаевском метзаводе.  В восстановление предприятия новый собственник, группа «Новаэм», уже вложила более 1 млрд рублей.

По словам губернатора Александра Мишарина, «с приходом на Урал таких промышленников у региона есть будущее. Правительство Свердловской области сделает в Алапаевске все для развития социальной инфраструктуры. От промышленников ждем стабильно работающего предприятия».

У одного из старейших заводов на Урале сложная судьба. В 1704 году на реке Алапаиха был создан Нижнеалапаевский железоделательный завод. В советское время завод исправно выпускал чугун и ферросплавы. А вот в рыночную эпоху ему не повезло, эффективного собственника до последнего времени не было. В мае 2004 года имущественный комплекс завода приобрела группа «Приват» (Украина). В этом же году доменная печь, сердце завода, была остановлена. С мая 2005 года  на предприятии работали только вспомогательные железнодорожный, ремонтно-механический и автотранспортный цеха. Денежные средства группа «Приват» не выделяла, предприятие выживало фактически за счет продажи имущества. Численность персонала на предприятии уменьшилась с 600 до 100 человек.

Неэффективные собственники, зарегистрированные в оффшорной зоне Кипра, намеревались полностью закрыть завод. Областные власти не допустили этого. В результате длительных переговоров в феврале 2011 года завод стал собственностью российской Группы компаний «НОВАЭМ».

Как отметил глава ГК «НОВАЭМ» Виталий Черномор, «приобретая завод, мы взяли на себя перед областной администрацией серьезные обязательства - в кратчайшие сроки запустить домну в работу. И слово сдержали. Теперь мы намерены, несмотря на сложную ситуацию в металлургической отрасли в целом, восстановить на Алапаевском металлургическом заводе выпуск продукции, которой он славился в свои лучшие годы».

За истекший период времени на заводе восстановлена доменная печь, которая сможет выпускать ежегодно не менее 36 тыс т ферромарганца или 120 тыс т чугуна. Параллельно с ремонтом печи на предприятии восстановлены депо ремонта ковшей, разливочное оборудование, оборудование и здания доменного цеха, центральной котельной. Закуплено новое современное оборудование в доменный цех (машинный зал), спроектированы и проведены работы по капитальному ремонту и газификации двух котлов в парокотельной. 

Новые рудники и фабрика 

2 декабря 2011 года состоялся торжественный пуск Малышевского рудника под Асбестом. Изумрудно-бериллиевое месторождение под Асбестом (пос. Малышева) - уникальное для России и практически единственное в Европе. Здесь многие годы добывали берилл и руду редких металлов для нужд ВПК и атомпрома. Но в лихие 90-е годы, после отмены госзаказа, для рудника наступили «смутные времена» запустения, разворовывания, смены неэффективных собственников. Длительное время рудник существовал под угрозой затопления шахт и полного разрушения.

Сегодня, когда предприятия ВПК вновь имеют стабильный госзаказ на годы вперед, появился спрос на бериллий. Он используется для производства особых сплавов, которые приемняются в системах наведения и ориентации ВПК, самолето- и ракетостроении, других высокотехнологичных отраслях промышленности.

В марте 2011 года был проведен конкурс на право пользования недрами. На федеральном уровне было поддержано предложение правительства Свердловской области о переходе рудника к ответственному собственнику, который продолжит его разработку. В результате лицензию на право пользования недрами получило ГУП «Калининградский янтарный комбинат», которое на протяжении последних трех лет обеспечивает поддержание рудника и шахтных выработок в работоспособном состоянии.

Сегодня уже готовы к добыче полезных ископаемых новые добычные блоки и участки. Только на эти цели в 2011 году затрачено около 500 млн рублей. Малышевская руда богата не только бериллием и изумрудами, но и другими полезными ископаемыми, редкими металлами. Разведанных запасов хватит как минимум на 65 лет. Проектная мощность, на которую мы планируем выйти, - 400 тыс т руды в год. «За следующий год мы планируем получить порядка 100 тонн, а потом начнем разгоняться», сообщил Юрий Мухин, генеральный директор ГУП «Калининградский янтарный комбинат». 

В декабре началась добыча хромитовой руды на новом руднике на Жижинско-Шаромском месторождении. ОАО «УК «РосСпецСплав» вкладывает в рудник мощностью 60 тыс т руды в год 6 миллионов долларов.

Объем разведанных запасов сырья оценивается в 270 тыс т, потенциально месторождение содержит от

1 до 2 млн т руды. Хромиты – остродефицитное сырье для металлургии Урала. Общая потребность промышленного комплекса Свердловской области в хромитах оценивается в 500 тыс т в год. По словам Александра Петрова, первого заместителя председателя правительства Свердловской области, министра промышленности и науки, «промышленность Свердловской области всегда испытывала дефицит в таком сырье, как марганец, медная руда, титан, хромиты. С пуском рудника решается проблема обеспеченности крупного предприятия Свердловской области «Русский хром 1915» стратегическим сырьем. Планируется строительство фабрики обогащения, которая способна создать около 150 рабочих мест».

Кроме того, в декабре компания «РосСпецСплав» заявила о завершении строительства первой очереди «Ключевской обогатительной фабрики», которая будет перерабатывать 2,5 млн т отвальных шлаков Ключевского завода ферросплавов, скопившихся за 70 лет деятельности предприятия (подробнее об этих и других проектах ОАО «УК «РосСпецСплав» - в интервью президента компании Вячеслава Григорьева на стр…..).

«Титановая долина» начинает наполняться  

В декабре 2011 года Экспертный совет по ОЭЗ промышленно-производственного типа при Минэкономразвития России одобрил кандидатуру второго резидента ОЭЗ «Титановая долина», которым стало ООО «Синерсис». Учредитель компании - ООО «Электромашиностроительный завод». В «Титановой долине» компания будет производить энергосберегающее высоковольтное оборудование до 750 кВ, в том числе, электродвигатели, генераторы и трансформаторы, электрическую распределительную и регулирующую аппаратуру. Заявленный объем инвестиций в проект – около 400 млн рублей.

Резидент намерен приступить к строительству своих объектов с начала 2012 года. В качестве первого резидента ОЭЗ «Титановая долина» 17 августа 2011 года зарегистрировано ООО «ВСМПО-Новые технологии».

В 2011 году УК «Титановая долина» провела более 300 встреч с компаниями и предприятиями - потенциальными резидентами особой экономической зоны из стран Западной и Северной Европы, Юго-Восточной Азии, США и Канады. Управляющая компания активно участвует в крупнейших мировых профильных выставках, рассказывая о возможностях ОЭЗ. Следует отметить участие в таких наиболее крупных мероприятий, как выставки Hannover Messe (Германия), MIPIM (Франция), Titanium (США), ИННОПРОМ, Russian Expo Arms, МАКС. Основные меры по продвижению запланированы на 2012 год, когда на площадке ОЭЗ начнется строительство инфраструктуры, и у резидентов появится возможность размещения своих производственных комплексов. Достигнуты договоренности об организации роуд-шоу «Титановой долины» в Швейцарии, Италии, Финляндии, Канаде.

Особое внимание планируется уделить сотрудничеству с Германией: запланированы визиты делегаций немецких компаний в Свердловскую область, встречи с представителями немецких корпораций на территории Германии и подписание соглашений о намерениях с рядом немецких предприятий во время проведения выставки Иннопром-2012. Среди основных выставочно-ярмарочных и форумных мероприятий на 2012 год запланировано участие в HannoverMesse (Германия), Titanium 2012 (США), InventionsGeneva (Швейцария), ИННОПРОМ (Россия), AviationExpoChina, TiEXPO (Китай). В конце года УК «Титановая долина» стала членом Международной ассоциации Титана (ITA). Благодаря этому, специалисты уральской компании получили возможность прямого выхода на потребителей титана на семинарах и конференциях, проходящих под эгидой ITA. Кроме того, членство в ассоциации позволяет активизировать сотрудничество с ведущими специалистами титановой отрасли, которые готовы давать консультации в технических вопросах и рекомендации в области маркетинга.

Южный Урал: модернизация от Аши до Орска 

Крупные инвестпроекты реализуются в 2011 году и на Южном Урале. Ашинский МЗ, после завершения модернизации сталеплавильного комплекса, приступает к строительству нового листопрокатного цеха. Генеральный проектировщик – Магнитогорский ГИПРОМЕЗ, победителем тендера на поставку прокатного оборудования стал Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ, Украина).

По словам генерального директора АМЗ Владимира Евстратова, в финальный тур тендера на строительства стана «2800» вышли три компании НКМЗ (Украина), Danieli (Италия) и ОАО «Уралмашзавод» (Екатеринбург). Победу одержал украинский НКМЗ, специалисты которого пообещали изготовить необходимое прокатное оборудование в течение 18 месяцев. Не последнюю роль в исходе торгов сыграло давнее знакомство металлургического завода с компанией-победителем: именно НКМЗ участвовал в пуске ашинских станов «1400» и «1500» и в ходе совместной работы зарекомендовал себя ответственным подрядчиком.

Строительство двух нагревательных печей с устройствами транспортировки, загрузки, кантовки, взвешивания и выгрузки слябов будет вести ОАО «Савеловский машиностроительный завод» в содружестве с немецкой фирмой Loi Italimpianti концерна Tenova. Изготовление вальцешлифовального оборудования для специализированной мастерской в результате победы в тендере обеспечит итальянская компания Pomini того же концерна Tenova.

Обсуждаются возможные проектные решения по возведению нового листопрокатного цеха, продолжается перенос части заводских коммуникаций. Как только будут утверждены объемы будущего строительства, начнется активная реконструкция территории. Срок сдачи нового цеха определен – это День металлурга 2014 года. 

МНЛЗ для рельсобалочного стана 

В декабре состоялся пуск МНЛЗ №5 кислородно-конвертерного цеха Челябинского металлургического комбината (Группа «МЕЧЕЛ»). МНЛЗ-5, производительностью 1 млн т/год, предназначена для обеспечения рельсобалочного стана непрерывнолитой заготовкой высшего качества. Она способна производить заготовку сечением 200мм х 200мм и 300 мм х 360 мм из различных марок стали – высокоуглеродистых, конструкционных и легированных. Комплекс МНЛЗ-5 также включает двухпозиционный агрегат «ковш-печь» №4 годовой производительностью 1,2 млн т стали, двухкамерную установку вакуумирования стали производительностью 650 тыс т стали в год.

МНЛЗ-5 входит в состав первой очереди универсального рельсобалочного стана. Кроме собственно стана в составе комплекса - новая нагревательная печь, линии прокатки с закалкой рельсов в потоке, отделение отделки и отгрузки продукции. Это ведущий инвестиционный проект ЧМК, его главной продукцией станут новые виды рельсов длиной до 100 м для высокоскоростного движения. Среди их характеристик - низкотемпературная надежность, повышенная износостойкость и контактная выносливость. Кроме того, стан будет способен производить фасонный прокат, широко востребованный в строительстве. Многие его позиции в настоящее время импортируются. Например, балки с параллельными гранями полок высотой до 600 мм и длиной до 32 м, которые применяются в строительстве высотных зданий и сооружений.

Закономерно, что для запуска такого инновационного комплекса необходим высокий уровень инфраструктурного обеспечения. Поэтому, с учетом требований к качеству и надежности рельсов, предусмотрены инвестиции в модернизацию всей технологической цепочки их производства на ОАО «ЧМК» – от выплавки стали до прокатки и термообработки, прежде всего для рельсов.

В контракт на изготовление и поставку оборудования и технологии производства рельсов заложены самые жесткие требования по точности, механическим и прочим свойствам рельсов, отвечающие требованиям текущего отечественного стандарта и требованиям к рельсам на перспективу. Соответствие жестким стандартам было подтверждено поставщиком оборудования компанией «Danieli», и соответствующие гарантийные показатели качества рельсов предусмотрены в контракте, подписанном между этой компанией и ОАО «ЧМК».

В ноябре 2008 года президент ОАО "РЖД" Владимир Якунин и генеральный директор ОАО "МЕЧЕЛ" Игорь Зюзин подписали договор поставки рельсовой продукции на период с 2010 по 2030 гг. Общий объем поставок рельсовой продукции после выхода рельсобалочного стана на производственную мощность составит не менее 400 тыс т/год. 

Южноафриканские печи на «Южуралникеле» 

В конце октября на комбинате «Южуралникель» (ЮУНК) пущен в строй опытно-промышленный комплекс электропечи 12 МВт для производства ферроникеля. Плавильный комплекс мощностью 12 МВт спроектирован компанией «Bateman Engineering B.V.» (ЮАР) на основе самых современных разработок. В них реализован комплексный подход, позволяющий снизить эксплуатационные затраты в сочетании с высоким извлечением металла и высокой надежностью оборудования. Общая стоимость опытно-промышленного комплекса на 12 МВт (ОПК 12МВт) - 1,3 млрд рублей.

С вводом в эксплуатацию комплекса ЮУНК начнет отработку новой технологии производства ферроникеля методом плавки в электропечах, не имеющей аналогов в мире. Производственная мощность опытно-промышленного комплекса на 12 МВт составит около 4,5 тыс т ферроникеля в год со средним содержанием никеля около 20%.

Строительство ОПК 12 МВт - часть программы модернизации производственных мощностей предприятия. Ее основные задачи: повышение эффективности производства, снижение себестоимости продукции и кардинальное сокращение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Кроме этого, за счет исключения из технологического цикла ряда дорогостоящих компонентов, новая технология позволит значительно снизить эксплуатационные затраты.

 «Реализуемая стратегия развития комбината призвана обеспечить не только настоящее, но и будущее «Южуралникеля», значительно улучшить экономические и экологические показатели производства. Это начало коренной реконструкции комбината», – отметил председатель Совета директоров ОАО «МЕЧЕЛ» Игорь Зюзин.

Южно-Уральский никелевый комбинат (Орск, Оренбургская область) входит в состав компании «Oriel Resources Ltd.», в рамках которой консолидированы все ферросплавные предприятия группы «МЕЧЕЛ».В составе комбината «Южуралникель» два рудника по добыче никелевой руды – Сахаринский и Буруктальский, которые обеспечивают стабильную сырьевую базу для предприятия. 80% сплавов комбинат экспортируется. Также «Южуралникель» поставляет продукцию на предприятия группы «МЕЧЕЛ» для производства легированной, конструкционной и других видов сталей.